型材截面设计
基于截面方向受力的型材结构设计
运用实验、数值模拟和理论分析方法，对多胞薄壁管弯曲力学行为和能量吸收性能进行研究，可为挤压型材结构优化与设计提供有力支撑。
如下为几种多胞薄壁结构对比吸能和载荷效率的影响（比吸能SEA=E/M，单位度量吸收的能量，载荷力效率CFE=平均载荷Pm与最大载荷Pmax比值）
C0
壁厚T=2mm
V1H1UM
壁厚T=1.33mm
V2H2UM
壁厚T=1.0mm
V3H3UM
壁厚T =0.8mm
C0
壁厚 T=2mm
V1HOUM
壁厚T= 1.66mm
V2HOUM
壁厚T=1.48mm
V3HOUM
壁厚T=1.335mm
质量不变的比吸能、载荷效率曲线
结论：
1、多胞薄壁结构在能量吸收和承载方面优于空管
2、增加横向隔板，多胞薄壁结构载荷效率提升25.2%-37.9%
3、相比于过多筋条设计，电池箱体边梁采用简化边梁设计（多胞薄壁结构）可能具有更高的性价比
基于截面方向受力的型材结构设计
设计了五种典型的型材截面结构,通过轴向压溃测试各种结构的承载力及吸收能量值。
结构A
结构B
结构C
结构D
结构E
原始状态
节点A
节点B
节点C
节点D
节点E
节点F
结论：
1、结构A仅能够承受300KN的载荷，结构B、C和E可承受载荷为500KN
2、溃缩阶段，结构B和E承载能力更加优异
3、结构A比吸能最小，结构B比吸能最高
模具设计
型材成型性评价模型
合金可挤压性
对称壁厚差
外T型结构
内筋条长度
外接圆大小
芯头数量
挤压比
最小壁厚
相邻壁厚差
芯头面积与
铸棒面积比
腔体结构稳定性
最小芯头与脖
位支撑面积比
数据库+算法
模具设计
模拟
优化
Q-Form分析
Q-Form模拟试模
挤压模具设计完成，利用Q-Form模拟挤压，优化模具设计，达到减少试模次数、零试模目的。
横截面
挤压模具强度分析
Z向根部流速切片分析
公头Z向位移
Z向料头分析
材料流速边界分析
公头Y向位移
温度分析
焊合线分析
公头X向位移
CFD流体仿真
新能源电池PACK冷却液冷系统流道设计后用CFD进行流体仿真，分析流体通过液冷系统的流量、流速、分布均匀性及热能处理能力。
CAE仿真分析
铝型材断面及部件结构设计后，运用CAE仿真分析单体结构强度及综合运用各种连接方式（如: FSW、FDS、CMT、拉铆、胶接、螺栓等）分析组件的连接强度达到仿真优化目的。
方案一
方案二
方案三
方案四
材料: AL6061_T6
密度:2.7E-009 t/mm^3
弹性模星: 68900MPa
屈服强度: 240MPa
分别于螺栓
孔施加X向、Y向位移
FEM分析结果: V方向受力
V向位移-力
方案一
@ Force= 42000N
方案二
@ Force= 20 000N
方案三
@ Force= 160 00N
方案四
@ Force= 39000N
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